偌大的纺织工厂内，干净整洁犹如科学实验室，伴随着机器24小时运转，数万平米的生产车间内，只有不到十名工人来回巡，忙碌而有序。这是3月11日记者在魏桥绿色智能纺织一体化工厂内看到的景象。
“这就是前不久我们投入生产的绿色智能一体化纺织工厂，这个工厂是目前全世界最先进的纺织工厂，以前1万锭纱线就需要60-80个工人，现在绿色智能纺织一体化之后1万锭纱线仅需10个工人就可以。”魏桥纺织股份有限公司总经理魏家坤说。
记者了解到，魏桥纺织绿色智能一体化生产线项目，是魏桥创业集团加快新旧动能转换、推动企业转型升级、实现高质量发展的重点项目，也是继2016年建设的12.5万纱锭智能化纺纱生产线之后，建设的又一绿色智能纺纱、织布一体化项目。项目是在原旧厂房拆除基础上建设的新厂房，未新增占地面积，投资8.2亿元，占地8.9万平方米，建筑面积8.5万平方米，2019年4月开工建设，9月开始设备安装，11月底试车，12月9日投产。项目全部采用世界最先进的生产设备，并配以强大的大数据平台和先进的管理系统，实现了“生产全程智能化”“控制系统智慧化”“在线监测信息化”“制造过程绿色化”。
据了解，该项目的建设，创造了多个行业第一。首先，设备最先进。纺纱车间有智能落纱粗纱机、新一代超长智能细纱机、筒纱智能包装物流系统，纺纱万锭用工10人左右。织布车间有进口的最新型的高速喷气织机、电子提花机，浆纱机、整经机、穿经机也全部为进口设备，均为世界最先进水平。其次，首次在棉纺织领域建立了智能订单、工艺大数据平台系统。目前形成了接单、采购、计划、生产、仓储、物流、客户交付、反馈等闭环管理，实现了订单的生产过程全流程跟踪。通过纺织生产与现代互联网、物联网的融合，充分运用数字化、网络化、智能化技术，把人、机器、原料、工艺、环境和产品等要素变成有机统一的大系统，使企业的智能制造始终保持世界领先水平。再次，在纺织行业率先实现全流程、全覆盖、立体数据采集及360°无死角生产监控，建成了全过程质量可追溯透明工厂。同时，建成了首条与生产厂家供应链、设备厂家技术专家站、产品客户端、公司管理层“四方一体”的5G远程运维管控系统。最后，首家采用激光导航AGV小车，实现了纺纱全流程物流自动化，并通过AGV与织布对接，实现了纺织物流的一体化。
魏家坤表示，绿色智能一体化纺织工厂2月10日复工复产，目前项目具备年产高档紧密纺纱1.5万吨、高档面料3500万码的生产能力。
由于纺织是劳动密集型行业，魏桥集团的纺织板块拥有5万名员工，分布于6个生产区，为了最大限度地避免人员聚集，公司实行了分批复工和错峰上下班制度。首先，根据纺织行业特点，按照生产工序，逐个车间安排复工，比如纺纱厂第一道工序是清梳，就优先安排清梳车间复工生产，逐步将整条生产线启动起来。其次，再按照分厂、车间的性质，将员工划分四至五个班组，每个班组上班下班间隔20至30分钟，根据“早来者早走、晚来者晚走”的原则，在不增加劳动时间的基础上，最大限度地实现人员分流。不管是上班点名，还是生产过程，人与人之间必须保持一米以上距离，吃饭、喝水也是这样。在现场可以看到，在每个厂区门口，戴口罩的员工间隔一米排队，等待测温检查，有条不紊地进出厂区。
复工前，为了能够迅速摸清每一名职工及家属的准确信息和近期动态，魏桥集团组织专业技术，开发了专用系统，运用大数据做好职工信息收集工作。仅仅用了2天时间，就完成38.3万名职工及家属信息的统计工作，并且整个过程全部为网上申报，实现了人员“零接触”。利用这个大数据系统，以车间班组为单位，统计员每天上报员工和家属的体温、行程等信息，魏桥集团就可以通过后台系统，实时掌控每一名职工及家属的情况，实现了全覆盖管理。针对进厂测量体温、逐个登记时间长、易聚集的问题，魏桥集团又专门开发了疫情排查预警系统，10万名职工“一人一码”，进入厂区之前，通过二维码认证后测体温，既方便快捷，避免聚集，又防止非公司人员进入厂区，还做到了对职工健康情况的实时跟踪。
